La galletera Gullón participa en el proyecto europeo Reemain, que tiene como objetivo diseñar la factoría del futuro en base a criterios de eficiencia energética y gestión sostenible de los residuos generados durante los procesos de fabricación.
El proyecto, que se puso en marcha hace dos años y medio y tiene un presupuesto de 9,8 millones de euros, está liderado por el Centro Tecnológico CARTIF que coordina a 16 socios de seis países que estos días están reunidos en la sede de Gullón en Aguilar de Campoo.
La galletera es la única empresa española y del sector alimentario que servirá como caso de estudio. Junto a ella, aparece la empresa textil turca, Bossa, y SCM, fundición situada en Italia.
De esta manera, el proyecto pretende conseguir una producción cercana a los cero residuos (zero carbon manufacturing), dentro de los estándares de eficiencia energética 2.0. Todo ello integrando la generación, conversión, distribución, control, uso, almacenamiento y reutilización de los recursos energéticos necesarios para la fabricación.
Gullón tiene previsto implantar, como prueba piloto, cuatro líneas de actuación en sus factorías. Solo las pruebas piloto contribuirán a una reducción anual de emisiones de CO2 de 360 toneladas al año, que representa casi un 1% las emisiones anuales totales de la factoría.
Una vez concluida la fase piloto, se conocerá qué medidas han dado mayor rendimiento (económico, técnico y ambiental), de forma que puedan ser replicadas en otras líneas e instalaciones de la fábrica.
Las líneas de actuación son, en primer lugar, recuperar el calor residual en la fase de cocción de las galletas. Esta medida permitirá reducir el consumo de gas natural y las emisiones de CO2.
El segundo paso es el control eficiente de los sistemas de refrigeración. Se trata de aprovechar el aire frío del exterior de la fábrica para reducir el consumo de electricidad empleado en la generación de frío industrial.
Después hay que hacer un control eficiente de las calderas usadas en el proceso de fabricación, con el fin de reducir el consumo de gas natural y las emisiones de CO2.
Y, por último, un sistema de gestión de energía SCADA, medida con la que se pretende monitorizar de forma continua los consumos energéticos de las etapas principales de una línea de forma que se pueda observar el efecto individual que múltiples condicionantes externos e internos pueden tener sobre los consumos energéticos del proceso.